27日に工場で造られ、ストックヤードへ向けて送り出された我が家のユニットたち。
このまま静かに出発のときを待ちます。
30日の早朝、3時過ぎにストックヤードを出発して、31日の朝7時30分ごろには現場へ到着予定。

当日は、早起きして、我が家のユニットたちをむかえてあげよう

たくさん工程と、たくさんの方たちの手をかけてもらって、まさに手塩にかけて造られた我が家のユニット。

そういえば、工場で作業に当たられている皆さんは、それぞれが専門分野の試験を合格して当たられている、プロフェッショナルな技術者さんだそうです。

もう大興奮、大感動の工場見学。なぜだか私だけでなく、佐野さんまで興奮して、かなり写真を撮っていました。（*＾m＾*)

本当に我が家のユニットが製造されるところを見られてよかったと思います。
夫と息子も一緒に来ればよかったのに・・・。

我が家が、現場で直接お会いする方たちだけでなく、本当にたくさんの方たちの手をお借りして、技術と愛情をたっぷり注がれてできていくんだなぁって実感した一日でした。
我が家への慈しみも、ますます深くなって。

また、セキスイハイムという会社事態も、思いやりにあふれていると感じました。
人が行うと大変だったり、危険が伴うような作業は機械がかわりに行い、機械では出来ないような繊細な作業はちゃんと人が。
人を大切にする、愛情にあふれた会社なんだと思います。

改めて、ハイムでお家を建てることにして、本当によかった！

工場見学は、契約前に他社との比較検討材料に行かれる方が多いようなのですが、私は是非、ご自宅のユニットが製造される日に、見に行かれることをオススメします！

我が家をいとおしむ気持ちが、ますます深くなるはずです♪

いよいよ製造工程も、最終段階に入ってきたユニット。

まるで観覧車か、舞台のセットのよう！？

我が家のリビングのユニットです。


なぜ、中から見ただけで我が家のユニットかとわかったかいうと、近くに図面があったから。(*^ ^*）


この図面はユニットごとに区切られていて、番号が振ってありました。
それに対応するようにユニットにも、『あぶりしゃけ夫様』と施主名ともに番号が書かれていました。

「ハイムで使われている部材のすべては、お施主様のお名前が書かれています。一つ一つの部材すべてが、そのお宅のために用意されたもの。ノンホルムアルデヒドに努めていますので、ちょっと接着剤がたりなくなったからその辺で調達・・みたいなことはありえないんですよ」と佐野さん。
ここもハイムのアピールポイントらしい。

確かに、ユニットだけでなく、内壁などあらゆるものに名前の書いたステッカーが貼ってありました。
一つ一つオーダーメイドで造られるのですねぇ。

これは我が家の子ども部屋になるところのユニット。


もう取り付けが済んでしまっていますが、断熱材はあらかじめ内壁側にビニールに入れた状態で固定されているものが取り付けられていました。
たまにテレビ番組などで、断熱材が湿気を吸って壁の中で下がってしまっている欠陥住宅を見ますが、そんなことを防ぐためだそうです。

他にも『ガスケット』と呼ばれる部材を外壁一枚一枚の間に入れたり、ここには書き入れなかったたくさんの細かい工程を経て、最終検査を受けて、梱包、出荷です。

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次の工程は、内装・外装の仕上げ。

数人の技術者さんたちが並んで、バチン！内側から外壁を固定していきます。この写真ではちょっと見づらいのですか、このユニットの内壁はグレー。ユニットの内壁にはクリーム色とグレーのものがあって、このグレーの内壁はキッチン専用。より防水性の高いものだそうです。


外壁を留めるのは、『フラワーリベット』という特殊な部材。
お土産に一つもらっちゃいました。よかったのかなぁ、本当にもらっちゃって・・・。


見た目は普通の金具のようですが、打ち込むと先が花のように開いて、しっかりと固定できるそう。先がとがっていないので、雨水などが入り込むのも防げるらしい。


写真ではわかりにくいですが、工場内にはその日の進行状況、目標製造数、製造完了数などが表示された掲示板がありました。
この日の目標製造数は90個。3時過ぎの段階で、約70個のユニットの製造が終了していました。
一棟あたり、約10個のユニットを使うとして、一日で工場で生産されるお宅は約9件。
大体、毎日これくらいのペースでユニットが造られているとの事で、製造数が増える分には技術者さんたちを増員すればいいのですが、製造数が減ると技術者さんたちがあまってしまって、減員しなければならなくなってしまう・・。
実はこの辺も、営業さんたちにちょっとプレッシャーになっているそうです。

これは2階の床になる部分。
ハイムの床は、梁と床の下地材の間をコンクリートで埋めずに断熱材を入れて、あえて空洞にしているそう。なので、どうしても、床の上で暴れると響いてしまうという欠点があるそう。
でも、楽器のトライアングルの原理を利用して、写真の真ん中に見える木のボックスのようなもの、これで鉄骨を押さえてやることで、響くのを抑える事が出来ます。


床を造るのと平行して、天井も造られています。
現場で天井を造るとすると、職人さんは上を向いて配線などもすることになりますが、ここでは、技術者の皆さんは、床を作るときと同じように下を向いて楽な姿勢で作業。
床と柱と溶接するときに、天井のほうをクルッとひっくり返しちゃう！
「ここは、ちょっと見所なので、しっかり見ておいてくださいね」とちょっと興奮気味の佐野さん。


天井を造りながらも、床も平行して、下地材を貼られています。重い下地材ですが、一枚単位が小さいと床のきしみの原因になるので、一枚あたりをなるべく大きく。
後ろにみえるコンベアから下地材が供給され、スルッと梁の上に置かれて、固定されます。


上から流れてくる天井と、下から流れてくる床、そして柱がここで出会い、溶接されます。
「ここもすごいんで、良く見ておいてくださいよ〜！機械で挟んで、ジュ〜ッ♪」
溶接しているのに、ちょっと赤くなって、線香花火ほどの火花が出るだけ。バチバチ火花を出して危険な状態で人が溶接するのと違って、とても静かな作業です。
でも、技術者さんたちを危険な目にあわせない、そんな会社側の、社員の皆さんへの愛情を感じました。


いよいよ箱、ユニットの形に！
床の下地材に開けられている四隅の四角い隙間は、ハイム自慢の基礎としっかりユニットを繋げるため。


床の釘うちは、『自動釘打ち機』という機械の作業。一日に百個近いユニットを仕上げるので、釘打ちという大変な作業で技術者の皆さんが疲れてしまって、朝一番と夜で仕上がり具合が違ってしまわないように、大変な作業は機械がします。

工場を歩いていて思ったのは、女性技術者の方が多いこと。
また、意外にもたくさんの方が働いていらっしゃって、手作業による工程が多いということでした。
工場生産というと、ほとんど機械で造ってしまうような、冷たい感じの印象がありましたが、たくさんの方たちの手が加えられて、造られていました。
そして、どの方も、あたたかな方たちばかり。
皆さんが、すれ違いざまに「こんにちは」と声をかけてくださいました。
作業をしていらっしゃる方も、時には手を止めて説明してくださったり、一緒写真を撮ってくださった方も。

実は、今回は先にユニットを送り出してしまった関係で、工程を逆廻りで見たのですが、ここでは順を追って書いていきます。

まず最初の工程は、鉄骨の加工。


ここで高耐食メッキ「ZAM」を施した鉄骨を切断します。


つい切り口を触りたくなってしまったのですが、「切れますから、危険です！」と佐野さんにとめられました。（；；）
「この鉄骨はですねぇ、■の状態で切ると断面がつぶれてしまうんですが、◆の状態で切ると、サパッと切れて断面がつぶれないんですよ」
なんだか、この切り方は、日常生活でも応用できそう！？

次は、フレーム組み立て。




これは床。大梁に鉄骨の小梁を溶接して、さらに木を渡し、ボードの下地を貼るもの。
鉄骨を溶接した後には、溶接した周辺が「ZAM」が一部でも溶けて落ちてしまっているといけないので、部分的に「ZAN」を塗っています。ねずみ色に見える部分がそう。

丁寧な仕事です。